Performance Development Institute

11Keys to Corporate Excellence

Zentrale Elemente des 11Keys® Systems

Im folgenden finden Sie eine kurze Beschreibung der zentralen methodischen Elemente des 11Keys® Systems:

Der Mensch im Zentrum

System-Kaizen stellt den arbeitendnen Menschen in den Mittelpunkt. Dieser kann verschiedeste Aufgaben wahrnehmen und Fähigkeiten einbringen. In jeder Tätigkeit strebt er nach Perfektion. Dies bedeutet; stetiges Üben und verbessern der eigenen Fähigkeiten, alleine oder im Team.

Die Unternehmensleitung unterstützt diesen Entwicklungsprozess und fördert das Entstehen einer Veränderungskultur indem sie Führungskräften und Mitarbeitern die Gelegenheit gibt, zu Lernen, zu Üben und Ihre Erfahrungen und Misserfolge mit andern auszutauschen.

Die 5 S

Die 5 S sind nicht nur eine Methode zur sauberen und geordneten Arbeitsplatz-gestaltung, sondern Ausdruck einer Geisteshaltung und damit ein wichtiger Pfeiler von Kaizen.

Die 5 S-Tätigkeiten sind Grundlage für jede Art von Performance-Verbesserung.

Die 5 S bezeichnen:
Seiri (strukturieren und aussortieren)
Seiton (Ordnung schaffen)
Seiso (Reinigung, Sauberkeit)
Seiketsu (Standardisierung)
Shitsuke (Selbstdisziplin)

5 S Methodik

Teamarbeit und Kooperation

Teamarbeit bedeutet das gemeinsame Erreichen eines vorgegebenen, akzeptierten Zieles. Dabei erfüllt jedes Teammitglied die ihm zugedachte Aufgabe. Das Team stimmt sich periodisch über den Grad der Zielerreichung ab und ergreift gegebenenfalls Korrekturmassnahmen. Während Teams normalerweise  strikt arbeitsteilig arbeiten und eventuell in Konkurrenz zu anderen Teams stehen, wird bei System-Kaizen eine andere Ausrichtung verfolgt.

Hier arbeiten Teams an einer definierten Prozesskette. Nach Erfüllung seiner eigenen Aufgaben hilft der einzelne Mitarbeiter den anderen Team-Kollegen, ihre Aufgaben fertig zu bringen.

Die Wirkung der veränderten Team-Regeln besteht darin, dass innerhalb eines vereinbarten Gesamtzieles starre Kompetenzvereinbarungen zu Gunsten eines flexibleren, multifunktionalen Tätigkeitsspektrums verlassen werden. Die Folge:  Höhere Kompetenz und Leistung; Fokus auf kundenorientierte Leistungserbringung.

Kundenorientierung

Kundenorientierung ist heute ein in vielen Zusammenhängen verwendeter Begriff. Oft wird er mit Prozessorientierung, 1to1 Marketing, Customer Relationship Management und einer Vielzahl von anderen Methoden und Tools verglichen.

Im Rahmen von System-Kaizen, Lean Management und TQM bedeutet Kundenorientierung, dass man sein Leistungsverhalten bezüglich Qualität, Menge, Termin und Kosten den Anforderungen des Kunden angleicht. Der Kunde ist der Ausübende der nächsten Tätigkeit in einer definierten Prozesskette. Dabei spielt es keine Rolle, ob der Kunde intern oder extern positioniert ist.

Für 11Keys® ist die Kundenorientierung ein wichtiges System-Element. Es beginnt mit der Zielfestlegung und –abstimmung (Keys 1 und 2)und setzt sich mit den Keys 6 bis 11 fort. Im Key 7 werden konkrete Leistungs-Vereinbarungen zwischen Lieferanten und Kunden abgeschlossen und kontinuierlich weiterentwickelt. 

Das Null-Puffer-Prinzip - Just-in-Time und Kanban

Auch heute noch wird der Begriff Just-in-Time (JIT) oft nur in Zusammenhang mit dem Produktions- oder Logistikbereich wahrgenommen. Das JIT-Prinzip ist jedoch viel umfassender. Es enthält den gesamten Entstehungsprozess von der Entwicklung eines Produktes, seiner termingerechten Konstruktion, seiner termin-, mengen- und preisbestimmten Produktion bis hin zu seiner Lieferung.

JIT bezeichnet die auf den Kundenwunsch abgestimmte Produktion. Und unter Kunde wird dabei nicht nur der Endabnehmer verstanden, sondern jeder Verantwortliche eines nachfolgenden Arbeitsschrittes.

Besondere Bedeutung erfährt das Wort "just", da es um die "gerade rechtzeitige" Bereitstellung geht. Es sollen keine Lager mehr gebildet werden und keine Verschwendung durch materielle oder zeitliche Puffer entstehen. Die Produktion sollte fliessen wie ein Bach. Dieses Idealbild ist leicht verständlich, jedoch sehr anspruchsvoll in der praktischen Umsetzung.

Für die Verwirklichung von JIT ist es wichtig, dass man sich der Zeitdimension des Wortes "just" im klaren ist. Bei Produkten, deren Herstellung Monate dauert, kann das "genau rechtzeitig" einen Monat oder eine Woche umfassen. Bei anderen Produkten sind es Tage oder Stunden. Je kleiner der gewählte Massstab ist, desto weniger Verschwendung wird es geben.

Eine Steigerung von Just-in-Time ist das sogenannte Just-in-Sequence (JIS). Aufbauend auf dem JIT-Prinzip werden die Produkte zusätzlich in der richtigen Reihenfolge beim Kunden angeliefert.

Mit Kanban werden Waren und Informationsflüsse in Produktion und Administration bedarfsorientiert gesteuert. Kanban wird als Ergänzung oder Ersatz von terminorientierten Methoden eingesetzt. Kanban kann als einfacher Bestellkartenkreislauf oder integrierte IT Lösung umgesetzt werden und bewirkt eine Reduktion der Bestände im Produktions- und Administrationsprozess mittels

Gegenläufigem Material- und Informationsfluss,
Bedarfsbezogener Produktionssteuerung (Flow, Pull‚ "Just in time" ),
oder einer Selbststeuerung.

Das Null-Fehler-Prinzip - Pokayoke und TPM

Das Null-Fehler-Prinzip wird oft falsch interpretiert und mit einer Fehler-Angst-Kultur verglichen, in welcher Fehler sanktioniert und somit eine Lernkultur unterbunden wird. Das entspricht jedoch nicht diesem Prinzip.

Das Null-Fehler-Prinzip ist ein Streben aller Beteiligten, die Fehlerrate gegen Null zu reduzieren. Dies schliesst alle Massnahmen und Vorkehrungen mit ein, die Prozesse und Handlungsanweisungen sicher, nachvollziehbar und steuerbar machen. Dieses Prinzip wird mit unterschiedlichsten Methoden verfolgt:

Pokayoke kommt aus dem Japanischen und bedeutet "Vermeiden unbeabsichtigter Fehlhandlungen" oder auch "Narrensicher". Er beschreibt ein aus mehreren Bestandteilen bestehendes System, welches technische Maßnahmen bzw. Einrichtungen zur sofortigen Fehlerentdeckung und -vermeidung enthält.

Ziel des Erfinders Shigeo Shingo war es durch ein Pokayoke Systems in einem Produktionsablauf eine Null-Fehler-Qualität zu erreichen. Also Fehlervermeidung anstatt Fehlerkontrolle.

Niemand, weder Mensch noch Maschine sind in der Lage Fehler komplett zu vermeiden. Dieses Eingeständnis ist die Grundlage für Pokayoke. Ansatzpunkt ist der Einsatz von einfachen aber effizienten Vorkehrungen, die dafür sorgen, dass Fehlerhandlungen im Produktionsprozess keine Auswirkungen auf die Qualität des Endproduktes haben. Diese technischen Hilfsmittel sollten kostengünstig und schnell einsatzbereit sein.

Der zweite Schritt ist die sogenannte Inspektionsmethode oder Quellen-Inspektion. Diese Kontrolle schließt ein zweites Auftreten des Fehlers aus. Die Kombination mit der Quellen Inspektion ergibt das Pokayoke System - ein integraler Bestandteil der Kaizen-Philosophie.

TPM stand ursprünglich für Total Productive Maintenance wird aber heute als Total Productive Management bezeichnet und beschreibt ein umfassendes System zur Leistungserstellungs.

Die Grundidee von Total Productive Management ist die Beseitigung von Verschwendungen in allen Prozessen eines Unternehmens.

Verlustquellen stellen Verschwengung dar und die zeigen sich in verschiedenen Arten im Büro, im Labor oder in der Werkstatt:

Verluste durch Anlagen- und Systemausfälle
Rüst- und Anlagenverluste
Verluste durch Störungen aller Art
Verluste durch verringerte Takt- bzw. Arbeitsgeschwindigkeit
Verluste durch allgemeine Wartezeit
Qualitätsverlust (Ausschuss, Fehler und Nacharbeit)

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